Будова живе!..

    Відчутні позитивні зрушення на будівництві виробництва каустичної соди і хлору мембранним методом відбулися по всій площині майданчика. Це встигла відмітити і високопоставлена делегація з Москви, очолювана віце-президентом НК „ЛУКОЙЛ”, генеральним директором ЗАТ „ЛУКОЙЛ-Нафтохім” Олексієм Смирновим. Будова живе!.. Дух перехоплює, коли бачиш, як до верхніх точок конструкцій і естакад підносять вантажі стріли кранів, а внизу під ними снують вантажні автомобілі, здебільшого КРАЗи-самоскиди. І всюди люди, люди... У білих, помаранчевих касках. З інструментами в руках. Зосереджені. Націлені на виконання якомога більшого обсягу робіт.
   З начальником виробництва каустичної соди і хлору мембранним методом Іваном Підсадюком ми входимо в цей ліс естакад. Дзижчить електроінструмент. Гупають молоти. Спалахують вогні електрозварки. Іван Михайлович вже звиклий бачити то в одній, то в іншій точці будови ці фрагменти будівельного процесу. А у гостя ці епізоди будівництва викликають все більший інтерес. Він підкріплюється розповіддю Івана Підсадюка:
   – Суттєвих прогресивних темпів, – говорить Іван Михайлович, – будова набула в останні місяці. Завершуються всі роботи, пов’язані з бетонуванням, лаштуванням фундаментів під естакади, обладнання, резервуари, металоконструкції майбутніх корпусів. В основному завершено і монтаж естакад.
   Вони, ці естакади, і ліворуч, і праворуч... Іван Михайлович піднімає руку до каски, бо світить сонце, і цією ж рукою показує, на які з них уже скоро ляжуть трубопроводи. А он ті металоконструкції, що обіч, – це каркас корпусів 530-их „б” і „в”. Їх монтаж ще триває.
   З-поміж інших робіт Іван Михайлович виділяє і встановлення перетворювачів на підстанції. Вони виконуються швидкими темпами, адже звідси йтиме електрозабезпечення мембранного електролізу
   „Бочка” поміж конструкцій.
   І раптом ми зупиняємося. Підсадюк спрямовує мій погляд на величезній „бочці”, що „всілася” неподалік конструкцій.
   – Це, – пояснює він, – найбільший апарат, який є на нашому виробництві, – згущувач розсолу ємністю 4.000 кубічних метрів і 26 метрів у діаметрі. У ньому буде проходити процес осаду домішок кальцію, магнію і освітлення самого розсолу.
   Розміри апарата вражають. Але унікальність його не тільки в розмірах, але й у технічному вирішенні. Опорна конструкція розроблена карпатнафтохімівськими інженерами разом із проектантами Харківського НДІ „Хіммаш”. Закортіло подивитися, що там усередині... Заходимо і немовби у лабіринт потрапляємо. Але це тільки так здалося. Одні опорні кільця, за ними – інші. Поміж ними спалахують вогні – це електрозварники Рівненського „Екорембуду” накладають на стики шви. Знайомимося: Василь Мосійчук і Микола Левчук. Перший на будові другий тиждень, другий – із грудня. Як працюється? Нормально. Ця робота для них звична, адже „бочки” доводилося класти і в інших містах України. Ця – одна з найбільших. Сьогодні вже встигли накласти шестиметровий шов. До кінця робочого дня продовжать його ще на метрів з дванадцять.
   Ми бажаємо хлопцям успіху, а Іван Михайлович окреслює рукою коло, за яким буде рухатися зсередини ферма, яка вже монтується. При цьому не забуває похвалити і спеціалістів „Техмашу”, які виготовляють заготовки для апарата.
   Ми виходимо з „бочки”, осліплені сонцем. Відходжу на добрий десяток метрів, щоб об’єктивом фотоапарата зняти цей надзвичайний об’єкт. Роблю це з-під корпусу, де буде йти обробка розсолу і (про це Іван Михайлович встигає сказати теж) проходить стадія підготовки розсолів.
   – У цілому, – продовжує Підсадюк, – будова починає вимальовуватися в такому плані, що завершуються земляні і бетонні роботи. У березні переходимо до механо-монтажу. Вже визначені монтажні організації, які будуть цим займатися.
   У „серці виробництва”
   Минаємо ще один, 532-ий корпус, де, не втомлюється пояснювати начальник виробництва, буде відділення для приготування хімічних розчинів. Звідси вони будуть перекачуватися на інші стадії виробництва. Гіпс же, що утворюватиметься в процесі очистки розсолів, фільтруватиметься у передбаченій для цього стадії.
   – А ходімо до корпусу, де зал електролізу – серце виробництва, – пропонує Підсадюк. І незабаром ми опиняємося посеред величезного корпусу, де багато людей, техніки. Корпус оновлено – не впізнати. Багато фундаментів. Завершується бетонування підлоги.
   – За старого виробництва, – пояснює Іван Михайлович, – всю широчінь цього залу займали електролізери. Тепер же вони вмістяться в двох прольотах. Бо обладнання дуже компактне. Всі основні стадії роботи електролізу проходитимуть тут.
   Підійшов головний інженер ВАТ „Управління будівництва Хмельницької АЕС” Юрій Тимощук. Привітався. З його вуст слова звучать піднесено:
   – У даний час на об’єкті охоплений весь цикл загальнобудівельних робіт. У повному обсязі. Перебуваємо у піку ремонтного періоду: максимально завантажені загальнобудівельними роботами, плавно переходимо в етап перед монтажем обладнання. Масово здаємо для цього фундаменти. Люди працюють продуктивно, бо повністю оснащені механізмами. У корпуси вже заходять наші монтажники. Рух іде по зростаючій – через місяць-другий настане пік і в механо-монтажних роботах.
   А цьому „піку” передує напружена робота тут, у місці, де буде „серце виробництва”. Муляр Петро Тимощук, тесляр-бетонник Михайло Кашуба і електрозварник Михайло Бербець з Вінницької „Укрізоляції” пораються біля одного з фундаментів. Кажуть, що роботою задоволені. І вже чимало зранку зробили. А заступник головного механіка ТОВ „Карпатнафтохім” з протикорозійних робіт Любомир Смик, який теж нагодився, ділиться своїм задоволенням: від того, що металоконструкції перед монтажем піскоструминяться, і мають „суперовий вигляд” (його вислів). Він, каже, за своє довге трудове життя бачив багато новобудов, в тому числі і тут, на „хімії”, але ні з чим не зрівняти рівень будівництва теперішній, де використовуються європейські технології.
   – Хочете переконатися, що це так? – це Любомир Павлович до мене. – Підійдіть на будівництво бункерів під сіль.
   Тунель, бункер...
   Наближаємося не тільки до бункерів, до всього майбутнього складу солі.
   – Звідси, – каже Іван Михайлович, – буде починатися весь технологічний процес. Тут буде стадія розвантаження солі з залізничних вагонів. З цього складу сіль буде подаватися на апарати-розчинники.
   Підходимо до тунелю, де буде влаштований бункер. Немало за своє журналістське життя бачив чогось схожого, але таке – вперше. Справжній тунель!.. Щоправда, поки що в хитросплетінні арматури, яке, здогадуюся, буде заповнене бетоном.
   – Над бункером, – продовжує розповідати Підсадюк, – буде прокладена залізнична колія. Сіль із вагонів поступатиме в бункер, а звідти (діятиме цілий каскад транспортерів) сіль поступатиме на склад. Все, звичайно, механізовано (обладнання фірми UHDE).
   Цей корпус (530-ий) буде найбільшим на виробництві.
   Головне – висока безпека
   Проходячи попри корпуси, минаючи резервуари (аж шість!), де буде зберігатися каустична сода, заводжу мову про виробництво, яке будується, взагалі. Іван Михайлович ніби того й чекав:
   – Цей проект провідної німецької фірми UHDE (вона є лідером у розробці проектів хлору) – найсучасніший у світовій практиці. В Україні проектів такого рівня нема – цей перший. Фірма UHDE в усьому світі вже збудувала більше 50 таких заводів. Свої технічні рішення вона вдосконалює з кожним проектом. Калуський не тільки забезпечить хороші технічні показники (енергоємність, високу якість продукції), він – гарантує надзвичайно високу безпеку як для працюючого персоналу, так і для навколишнього середовища, для міста, для населення.
   – Але ж, Іване Михайловичу, – висловлюю начальникові не тільки своє, але й багатьох здивування, – влада міста досі не надала кінцевої згоди на будівництво не тільки цього, але й ще одного суперсучасного виробництва – ПВХ?
   Він на це тільки зітхнув. А я розповів йому про те, як, перебуваючи наприкінці минулого року у старому цеху КСДМ разом з одним із провідних спеціалістів „Карпатнафтохіму”, вислуховував подиви з цього приводу тамтешніх робітників: „Побували б хоч раз у нашому цеху, побачили, в яких умовах працюємо... А новий ХіК – це ж виробництво на кнопках!”
   Прогудів КРАЗ, до краю завантажений грунтом. Мене цікавить, чим на даному етапі зайнятий персонал виробництва, що будується.
   – Наші спеціалісти, – відповідає Іван Михайлович, – зараз детально вивчають будівельну документацію з тим, щоб всі закладені в неї вимоги дотримувалися у виконанні робіт. Наші люди працюють із будівельниками тісно. Якщо трапляється якесь відхилення, вони роблять зауваження і все виправляється. Бо при експлуатації залишимося з собою один на один... Далі. Підходимо до монтажу обладнання, а, отже, розробили всі технологічні стадії, закріпили їх за конкретними людьми, інженерами, які досконало знають документацію і технологію. Вони будуть працювати з монтажниками, щоб монтаж вівся якомога якісніше.
   – Отже, терміни, графіки будівельних, монтажних робіт будуть витримані?
   – З незначним коригуванням. Але, будьте певні, оце все, що нас зараз оточує, незабаром буде гарно пофарбовано, відчищено і заблищить на сонці. Першого серпня ми повинні вийти на пусконаладку, а четвертого листопада – ввести виробництво в експлуатацію.
   ...Ніби на підтвердження цього з високої балки униз донісся удар молотком: „Так-к!”.

    Петро Шевчук.
     
       

2007. ТОВ "Карпатнафтохім" отримало іменний диплом на право використання фірмового знаку учасника рейтингу компанії "Гвардія".

2007. ТОВ „Карпатнафтохім” стало переможцем Всеукраїнського конкурсу якості продукції „100 кращих товарів України” в номінації „Продукція виробничо-технічного призначення”, організованому Державним комітетом України з питань технічного регулювання та споживчої політики. Рідкий аргон високої чистоти, що виробляється в „Карпатнафтохімі”, визнано найкращим в Україні серед товарів виробничо-технічного призначення..

2006-2007. ТОВ “Карпатнафтохім” - переможець конкурсу "100 кращих товарів".

травень 2007. ТОВ “Карпатнафтохім” - переможець у першому Всеукраїнському конкурсі підприємств у сфері зовнішньоекономічної діяльності “Європейський вибір”.



жовтень 2006. ЗАТ “ЛУКОР” та ТОВ “Карпатнафтохім” визнано кращими підприємствами в рамках загальноукраїнського проекту “Хімічна та нафтохімічна промисловість України”.

червень 2006. Всеукраїнський конкурс якості продукції (товарів, робіт, послуг) „100 кращих товарів України” продукт виробництва „Поліолефін” ТОВ „Карпатнафтохім”, поліетилен марки НХF 4810Н визнав одним з найкращих видів продукції в номінації „Товари виробничо-технічного призначення”

квітень 2006. Золота медаль якості "Вища проба" за впровадження на підприємстві сучасних технологій та випуск високоякісного і конкурентоспроможного на ринку поліетилену.

липень 2005. Сергія Чмихалова нагороджено відзнакою „Лідер хімічної та нафтохімічної промисловості України”

квітень 2005. Вийшов у світ буклет "ЛУКОР. 5 років у великій родині "ЛУКОЙЛу"
 

 наше підприємство в 2004 році успішно виконало завдання, що були визначені йому "Програмою сертифікації корпоративної системи управління групи „ЛУКОЙЛ-Нафтохім” на 2004-2007 роки" і першим серед підприємств групи отримало сертифікати відповідності за всіма трьома системами. 

„Euro Market” – нагорода за інтеграцію у світову економіку. (2004р.)

відзнака ЗАТ "ЛУКОР" в рамках міжнародного проекту „Мости дружби. Україна – Росія 2003-2004” 

20.11.2003 ЗАТ „ЛУКОР” відзначено Почесним дипломом та міжнародною премією „Бізнес-Олімп” з присвоєнням підприємству звання „Золота торгова марка”, а генерального директора товариства Сергія Чмихалова – іменною відзнакою „Суспільне визнання”.  

Західна регіональна митниця нагородила ЗАТ „ЛУКОР” почесною грамотою за високий рівень митної культури та сумлінне виконання впродовж 2002-2003рр. зобов’язань перед Державним бюджетом України.

Міжнародна Платинова Зірка за якість у сфері задоволення потреб клієнтів, майстерність, інновації у технології м. Париж. Франція. 2003 рік

Вісті з ЛУКОЙЛу ...

 Вісті з виробництв ...